КАМАЗ модернизирует производство рамы

Просмотров: 268
КАМАЗ модернизирует производство рамы

На прессово-рамном завода КАМАЗа идет подготовка площадки для установки линии для собственного производства рам. Все необходимое для изготовления новой рамы прибудет на завод в конце 2019 года, а в первом квартале 2020-го агрегаты уже должны быть запущены. Кроме этого, в рамках проекта «Модернизация прессово-рамного завода» планируется закупить более 60 единиц различного оборудования, в том числе и лабораторные установки, сообщает пресс-служба КАМАЗа.

Пока основа для рамы закупается, но уже решено наладить свое производство», – пояснил руководитель проекта, главный инженер завода Виктор Мраков.Этот конвейер станет продолжением программы реинжиниринга КАМАЗа, стартовавшей в цеха штамповки и сварки деталей кабин. «Сейчас лонжероны для большей части моделей штампуются на прессе Komatsu. До конца года оборудование на нем должно быть демонтировано, а площадь санирована. Он будет расположен на месте участка ремонта штамповой оснастки. Для моделей нового семейства основной силовой элемент конструкции должен изготавливаться из высокопрочной стали.

Дополнительные визуальные подсказки будут транслироваться при помощи подсветки ячейки, в которой лежит деталь, и на мониторах, установленных вдоль конвейера на всех 12 позициях.Новая линия позволит во многом модернизировать производство рамы. Так, если раньше отверстия лонжерона зависели от используемых кронштейнов, то сейчас перфорация станет универсальной. При этом на каждый лонжерон будет наноситься разметка с контуром прикрепляемого кронштейна, что значительно облегчит компоновку автомобиля.

Также в состав линии включено сканирование профиля на соответствие 3D-модели. Все параметры сборки будут вноситься в электронный паспорт автомобиля. На финише предусмотрено автоматическое сканирование собранной рамы, будет оцениваться правильность геометрии и качество сборки.В новой линии, полностью автоматической, будет установка лазерной резки и пресса для формовки скосов передней и задней части лонжеронов. Согласно производственному заказу, момент затяжки автоматически передается на контроллер инструмента и обеспечивает точное выполнение требований к соединению. Поперечины новой рамы планируется сваривать перед окраской на робототехнических комплексах. Для ключевых резьбовых соединений будут применены электрогайковерты с контролем момента и угла затяжки.

Порошковые краски поставляются в готовом виде, им не нужны такие дорогостоящие процедуры, как контроль вязкости, колеровка, особые условия хранения. Главные преимущества порошковой окраски – прочность, экономичность и экологичность покрытия. Есть и другие преимущества: низкий процент отходов, отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, высокие антикоррозийные качества.Что касается окраски, то и тут будут применены новые технологии – порошковое нанесение покрытия. Оно включает в себя обезжиривание (мойку), дробемётную обработку, подготовку поверхности изделия, катафорезное грунтование, электростатическое напыление порошка и финальную операцию – контроль качества и исправления дефектов. Новая технология обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое успешно работает в широком диапазоне температур от — 60 до +150°С и обеспечивает надёжную электроизоляцию.

После окраски лонжероны отправятся на автоматизированные склады. Этот комплекс с транспортировкой и хранением будет обслуживать один человек. Новая производственная линия рассчитана на выпуск 65 тысяч изделий в год.

Другие новости:


Цитата

Мужчины за столом говорили о машинах и были поистине неиссякаемы. Хороший ход. Плохой ход. Машины у них упирались, артачились, фырчали, пыхтели, юзили на поворотах, заедали, дымили, чихали, кашляли, вставали на дыбы и брыкались

Мюриель Барбери. Лакомство